Рейтинг топ 5 лучших графитовых смазок: какую выбрать, характеристики, цены, отзывы

Область применения графитовой смазки

Где используется графитовая смазка?

Сфера применения таких смазок огромна – их используют как в промышленности, так и бытовых условиях. Для обслуживания тяжелой строительной, дорожной, специальной, нефтедобывающей, сельскохозяйственной техники во многих случаях эти материалы также оказываются отличным решением.

Традиционные графитные смазки применяются для обслуживания высоконагруженных узлов трения тихоходных механизмов:

• ходовых винтов
• шарниров
• опор скольжения
• направляющих
• резьбовых соединений
• редукторов
• подшипников

Использование вместо кальциевого мыла и минерального базового масла загустителей и жидкостей других типов позволяет повысить термостойкость, скоростные характеристики и другие эксплуатационные свойства графитных смазок и существенно расширить область их применения.

Масляные дисперсии можно использовать как самостоятельно – частицы графита в этом случае легко поступают даже к труднодоступным зонам трения – или в качестве присадок к другим товарным маслам.

Автомобильные применения

Область применения графитовой смазки в автомобильной технике остается достаточно широкой даже сейчас, когда на рынке появилось множество материалов с более высокими рабочими свойствами.

Чрезвычайная популярность объясняется просто – «графитку» можно приобрести практически везде, использовать ее для большинства узлов, а по стоимости она гораздо привлекательнее современных материалов.

Примеры применений:

• листы рессор для уменьшения трения и устранения скрипа
• колесные гайки, шпильки, болты – для предотвращения заеданий
• тросовые приводы – для обеспечения плавности хода и снижения износа
• основание штыря выдвижной антенны – для устранения тресков и шорохов при приеме радиосигнала
• защита электрических соединений и контактов от образования коррозии
• узлы подвески и рулевого управления (рулевые шарниры, рейки, шестерни, шаровые опоры, противоскрипных шайб и т.д.)
• резьбовые соединения кузовных деталей и подвески
• направляющие суппортов и противоскрипные пластины дисковых тормозных механизмов
• крестовины кардана в заднеприводных моделях
• дверные петли, механизмы замков
• направляющие сидений
• домкраты
• сцепные устройства автомобилей
• ШРУСы

Применение в автомобиле графитной смазки не ограничивается приведенными примерами. Практически везде, где есть нагруженные механизмы с невысокой скоростью движения она окажется весьма полезной.

Промышленное применение

Использование графитовой смазки в промышленном производстве обеспечивает высокую надежность узлов и механизмов, увеличенные межсервисные интервалы и отличные рабочие свойства оборудования.

Графитные смазки на минеральной и синтетической основе широко применяются в самых разных отраслях промышленности.

Примеры узлов промышленного оборудования, для обслуживания которых используются графитовые смазки:

• Опоры буровых долот в нефтедобывающей промышленности
• Узлы спецтехники, сельскохозяйственного и индустриального оборудования, работающего в условиях пыли и других абразивных загрязнений
• Открытые зубчатые передачи подъемно-транспортного оборудования, смесителей для сыпучих материалов
• Запорная трубопроводная арматура
• Тихоходные подшипники
• Открытые и закрытые валы
• Опоры качения и скольжения сушильных камер и печей
• Цепи ширильно-сушильных машин
• Механизмы фильтрации СОЖ
• Цепи линий порошковой окраски, фасовочных машин, линий по производству колбас
• Конвейерные цепи
• Подшипники и зубчатые передачи электро- и пневмоинструментов
• Подшипники и зубчатые передачи приводов центрифуг
• Шпиндели колеровочных машин
• Лебедки траулеров
• Винтовые пары станочного оборудования

Бытовые применения

Графитовые смазки находят свое применение и в бытовых условиях. Хорошие хозяева используют их для смазки дверных петель и замков, для обслуживания, ремонта и хранения электрического и механического инструмента, велосипедов и т.д.

Использование этих материалов в перечисленных узлах, а также для многих других случаев применения станет удачным решением многих задач по ремонту, обслуживанию и хранению промышленного и бытового оборудования и автотранспортных средств.

Графит как наполнитель

Графит успешно используется в качестве составной части пластичных смазок, загущенных мылами кальция, лития или натрия. Обладая слоистой кристаллографической решёткой, он является прекрасным антифрикционным наполнителем, который в значительной степени улучшает смазывающие свойства продукта, износостойкость смазки и механические показатели.

Смазка графитная обладает большим преимуществом – стойкостью. Когда защитная масляная плёнка перестаёт работать и рвётся, твёрдые частицы графита предохраняют поверхность узла от граничного трения, тем самым увеличивая ресурс детали и уменьшая количество заеданий механизма.

Графитовые смазки выгодно сочетают в себе повышенную термостойкость, химическую нейтральность, хорошие адгезионные и антифрикционные свойства. Кроме того, например, цена на литиевую смазку с добавлением графита не так высока, хотя эффективность смазывания повышается в разы.

Хранить смазку рекомендуется в закрытых тарах, избегая прямого воздействия солнечных лучей.

Графитовая смазка: область применения в автомобиле, характеристики

Под словосочетанием «графитовая смазка» подразумеваются разные вещества. Раньше этот термин обозначал неорганическую смазку, в которой использовался графит для загущения. Однако сейчас это же название имеют составы, в которых графит — всего лишь присадка. Итак, под этим термином понимаются:

• порошок графита, используемый для смазывания трущихся деталей;
• смазочный состав на основе мыла, содержащий в себе графит;
• неорганическая суспензия из графита в масляном растворе.

Обычно третий вариант — и есть графитовая смазка, и именно ее особенности мы сегодня рассмотрим. Изготавливается этот смазочный материал так: берут вязкое органическое либо синтетическое масло, полученное из нефтепродуктов. Затем загущают его, добавляя графитный порошок (либо кальциевое мыло). Иными словами, солидол смешивают с графитом, чтобы состав обрел требуемые качества.

Основные свойства графитового смазочного состава прописаны в ГОСТ 3333-80.

Характеристика

Значение

Температура, при которой допускается использование состава

от -20 °C до +60 °C. Но применение графитовой смазки допустимо и при более низких температурах в рессорах и прочих малоподвижных узлах автомобиля.

Плотность (грамм на сантиметр кубический)

Пенетрация при температуре 25 °C с перемешиванием (60 двойных тактов)

Коллоидная стабильность, процент выделяющегося масла

Массовая доля воды

Предел прочности на сдвиг при 50 °C

от 100 Па (1,0 гс/см²)

Вязкость при нулевой температуре в среднем градиенте скорости деформации 10 1/с

Предел прочности при 20°C, кг/см²

Температура (в градусах Цельсия):

Продукты окисления смазки

Обозначение по ГОСТ 23258

Применение графитовой смазки в автомобиле распространено среди автовладельцев, потому что она объединяет в себе свойства солидола и графита. Основные свойства этого состава:

• Возможные температуры применения: начиная от -20 °C и до +70 °C. Если механизм испытывает сильные нагрузки, то минусовая температура может быть и ниже, ведь потери на трении не снизят КПД смазки.
• Смазочный состав прекрасно отталкивает воду.
• Предотвращает появление коррозии на элементах автомобиля.

Благодаря новейшим способам изготовления смазочных составов можно выпускать в промышленных масштабах высокотемпературную графитовую смазку с широким диапазоном температур использования, начиная с -40 °C и заканчивая +400 °C.

Область применения графитовой смазки в автомобиле — нанесение на подвижные элементы, которые подвержены образованию коррозии.

Благодаря своим свойствам смазочный состав легко наносится на металлическую поверхность и предотвращает появление коррозии.

Обратите внимание! Применение графитовой смазки в автомобиле исключительно для защиты от коррозии считается малоэффективным, поскольку есть специальные антикоррозийные составы, которые справляются с поставленной задачей лучше. Если у вас есть графитовая смазка, применение в автомобиле этого состава может служить следующим целям:

Если у вас есть графитовая смазка, применение в автомобиле этого состава может служить следующим целям:

Защита троса стояночного тормоза машины. Именно здесь все свойства графита будут использованы с максимальной эффективностью. На стояночный тормоз постоянно действуют различные факторы внешней среды, в результате чего возникают механические повреждения. Он находится под влиянием силы трения. В результате натяжение становится слабым, деталь перестает функционировать должным образом. Применение графитовой смазки в автомобиле продлевает срок службы стояночного тормоза. Смазка снижает силу трения, тем самым повышая эффективность работы механизма.

Область применения графитовой смазки в автомобиле достаточно широка, ведь ее наносят даже на дверные петли. На некоторых авто со временем маслянистая пленка, нанесенная на петли на заводе при изготовлении машины, исчезает. В результате узлы транспортного средства начинают поскрипывать. Графитовая смазка поможет, если дверные петли слишком тугие и, чтобы открыть автомобильную дверь, вам приходится прикладывать максимум усилий. В подобной ситуации применение графитовой смазки в автомобиле будет оправданно. Смазочный состав предотвратит образование коррозии на дверных петлях, двери будут легко закрываться и открываться.

Производится также смазка, содержащая в своем составе медь, измельченную до состояния пудры. Такое средство не боится повышенных температур. Его наносят на направляющие суппортов. В результате тормозные барабаны и диски не прикипают к фланцам ступиц, срок эксплуатации деталей увеличивается.

Состав и свойства графитовой смазки

Она может быть представлена в следующих видах:

густой вазелинообразной смеси, аэрозолей, жидкой или в порошке.

Неизменным остается состав и присутствие графита. Графит может применяться и в самостоятельном виде, тогда смазка представлена в виде порошка. Упрощенная формула — это смесь графита и солидола.

По составу они тоже могут различаться. Как правило, это нефтяные масла с добавлением металлического мыла, загустителей и графита. Жидкие смазки и аэрозоли изготавливаются без загустителей и удобны для смазывания деталей в труднодоступных местах. Для повышения адгезионных свойств металла применяется поляризованный графит.

Назначение графитовой смазки — уменьшить трение и продлить работу механизма. Часто используется для обслуживания тяжелых механизмов, но и для легковых авто нашла широкое применение.

Благодаря своему составу графитка не только выполняет роль защитной пленки между деталями, но скрывает мелкие дефекты, микротрещины и царапины, что значительно повышает срок эксплуатации механизма.

Графитная смазка – описание

Характеристики графитовой смазки определяются компонентами, из которых она состоит. Состав графитовой смазки (устаревшее название «графитная УСсА») в советское время устанавливал ГОСТ 3333-80. Упрощенное описание её изготовления выглядит примерно так: синтетическое или органическое вязкое масло (полученное из нефти) загущается добавлением в него кальциевого мыла и графитового порошка. Если максимально упростить – солидол перемешивается с толчёным графитом.

Толченый графит

Применение в составе смазки такого материала, как графит, не случайно – его использовали для уменьшения трения между деталями ещё 300 лет назад. Графит, как известно – это не что иное, как углерод (уголь), но в более «рыхлом» состоянии, в результате чего он способен заполнить микроскопические неровности в деталях (царапины, раковины, следы от режущего и обрабатывающего инструмента и т.д.). Такое «заглаживание» поверхностей значительно снижает коэффициент трения. Солидол же обеспечивает жидкостное трение деталей – в общем, работает, как любая другая смазка, но в сочетании с графитом, позволяет последнему удерживаться в зоне трения деталей – валов, шестерён и т.д.

Область применения

В быту графитовое средство может использоваться практически по всему дому. Любая скрипящая деталь или механизм обрабатываются смазкой. Дверные петли или механизмы велосипеда гораздо тише работают и прослужат дольше с применением графитки. Ее состав пластичен и обеспечивает плавных ход механизмов, защищает нагруженные узлы, ускоряет притирку узлов и механизмов. Подходит для тросиковых приводов, петель и навесов дверей.

В зависимости от перепадов температур, в резьбовых соединениях металлов возникает процесс диффузии, чтобы их легче было откручивать, их можно смазывать графитной смазкой. Графитовая смазка отлично переносит большие перепады температур от +120 до — 30 градусов по Цельсию, и не теряет своих свойств, даже после длительного простоя.

Графитовую смазку необходимо наносить равномерно на резьбовые соединения: гаек, болтов, шпилек. Молекулы графита не только выполняют роль смазывающего материала, но прочно соединяются с металлом, создавая на поверхности защитную пленку, которая сокращает трение, соответственно продлевает срок жизни деталей.

Она также обладает абразивными свойствами, её обязательно можно использовать, только в тех местах, где нет трущихся механизмов. Графитка обладает абразивом, который при интенсивном трении может создавать мелкие повреждения на поверхности. Запрещено применять смазку в высокоточных деталях и высокоскоростных механизмах. В этом случае она сотрет и уничтожит механизмы.

Ни одно производство не обходится без использования графитовой смазки. Тяжелые и мощные механизмы требуют большого количества смазочного материала и повышения срока эксплуатации, иначе техника будет приходить в негодность и требовать частого ремонта. Использовать можно и другие составы, но по соотношению цена-качество графитовая выигрывает однозначно.

В большинстве новых, заводских деталях, производители экономят и используют графитовую в качестве консервационной, транспортировочной смазки.

Преимущества графитовой смазки

За что графитка получила свою популярность, которая не угасает годами?

Преимущества графитовой смазки:

• Высокая адгезия – способность удерживаться на поверхностях;
• Долговечность;
• Широкий температурный диапазон работы;
• Устойчивость к воздействию влаги;
• Антикоррозийные свойства;
• Взрывобезопасность;
• Невосприимчивость к статическому напряжению.

Как сделать графитовую смазку своими руками

Графитная смазка своими руками

В связи с популярностью графитной смазки среди автомастеров, а также простотой ее состава, существует несколько народных методов, с помощью которых можно изготовить это смазочное средство в домашних условиях.

Необходимо взять графитовый порошок, солидол и машинное масло. Их соотношение может быть разным. Основу составляет жидкое масло, к которому добавляется солидол, а потом и графит (в его качестве можно использовать перетертый грифель карандаша или изношенные щетки электродвигателя или токосъемника). Далее эту массу необходимо размешать до получения консистенции, похожей на сметану. Вместо машинного масла можно использовать трансмиссионное.

Однако необходимо понимать, что самодельные смеси не будут отвечать заявленному ГОСТу, поэтому такие смазки не будут соответствовать его нормам. Кроме этого, срок хранения самодельных графитовых смазок будет значительно ниже заводской.

Классификация

По составу и областям применения высокотемпературные смазки можно разделить на следующие:

Смазки на силиконовой основе. Производятся из синтетических масел, загущенных при помощи силикагеля. Имеют относительно невысокие температурные показатели – в среднем, от 180 до 250ºC.

Идеально подходят для пластиковых узлов трения, применяются в швейных машинках, вентиляторах, бытовых духовках, офисной оргтехнике. Также применяются для герметизации узлов в системах водоснабжения.

Основным достоинством силиконовых смазок является создание прочного влагонепроницаемого слоя на поверхностях. Помимо этого, они малочувствительны к резким перепадам температуры.

Смазки на литиевой основе. Используются, в основном, для автомобильных, или мотоциклетных подшипников, имеют высокий класс вязкости. Раньше в этой сфере применялись жидкие смазки, однако они имели небольшой ресурс, и подшипники требовали более частой профилактики.

Продолжительность действия современных литиевых смазок гораздо выше. Помимо смазывающих свойств, они обладают противозадирными свойствами, благодаря соответствующим присадкам, а также защищают подшипники от попадания в них пыли и прочих мелких частиц.

Также литиевые составы обладают хорошими токопроводящими характеристиками, что позволяет использовать их в производстве электродвигателей и для защиты электрических контактов в условиях высоких температур. Литиевые смазки сохраняют свои рабочие качества до температуры 250ºC, а некоторые марки – до 350ºC.

Графитовые смазки. Основа – синтетические или органические масла с добавлением большого количества измельченного графита. Выглядят, как густая мазь черного цвета.

Применяются в горячих цехах, например, при производстве хлебо-булочных изделий. Помимо этого, востребованы на кирпичных заводах, а также в оборудовании для добычи нефти и газа.

Хорошо подходят для водопроводной арматуры в условиях высокой температуры – в котельных и на распределительных станциях горячего водоснабжения. Температурные показатели этого вида смазок высоки – до 400ºC. Следует отметить, что при 250ºC масляная основа смазки начинает выгорать, остается только графит, который и обеспечивает защиту и смазывание рабочих поверхностей. В процессе выгорания масла возможно выделение дыма, поэтому использовать такие смазки можно только в помещениях с хорошей вентиляцией.

Медные смазки. Производятся на основе меди из минеральных, синтетических, и полусинтетических масел. Применяются для защиты резьбовых соединений, в низкооборотных узлах трения, работающих при высоких температурах, для смазки форм прессов в литейных цехах.

Используются в автомобилестроении. Обладают хорошими водоотталкивающими свойствами, не изменяют своих свойств при взаимодействии с различными типами металлов. Защищают поверхности от задиров и агрессивных сред. Благодаря присутствию в составе частиц меди, имеют высокую электропроводность. Переносят температуры до 1100ºC.

Керамические смазки.

Основные плюсы:

• устойчивы к воде и прочим влажным средам;
• не меняют свой состав и свойства при взаимодействии со щелочами, кислотами и прочими агрессивными веществами;
• не воздействуют на резину и пластик, защищают от коррозии и смазывают.

Обладают хорошими диэлектрическими показателями. В качестве керамической составляющей наиболее часто применяется нитрид бора, смазывающие характеристики которого в некоторых составах лучше, чем у дисульфида молибдена.

Нитрид бора – порошок белого цвета, смазки на его основе, соответственно, имеют белый цвет. Кристаллическая решетка нитрида бора схожа по своей структуре с алмазной.

Керамические смазки применяются в обслуживании автомобилей, в частности, для обработки резьбовых соединений, подвергающихся воздействию высоких температур – гнезда свечей зажигания, а также болты крепления тормозных колодок. После такой обработки резьба не подвергается коррозии и не «закисает», что обеспечивает легкое отвинчивание. Также керамические смазки применяются в нефтеперерабатывающей и сталепрокатной промышленности. Температурная устойчивость керамических составов очень высока и достигает 1500ºC у некоторых марок.

Несмотря на свою специфичность, высокотемпературные смазки обладают разнообразными качествами и применяются в самых различных областях. Практически у всех производителей различных масел, среди всего разнообразия ассортимента, обязательно присутствует линейка высокотемпературных смазок.

Виды кранов для газа

Существует множество разновидностей запорных устройств, которые устанавливаются на газовые трубы. По особенностям их конструкций можно выделить две основные группы:

Разновидность #1: пробковые

До недавнего времени – наиболее распространенный вид кранов для газа. Центральной частью подобных моделей является конический элемент (пробка) с отверстием.

Основной орган пробкового крана – конусообразная вставка с отверстием посередине. С ее помощью перекрывается или отворяется газовый поток. Выполняют краны из латуни или чугуна – прочных, устойчивых к износу и коррозии материалов (+)

При открытии устройства с помощью моховика отверстие в конической части совмещается с аналогичным в трубе, благодаря чему газ проходит к оборудованию. Для соединения пробковых вентилей с трубопроводом для создания герметичности обычно используется сальник.

Разновидность #2: шаровые

Основной деталью запорного элемента этого типа является сферическая деталь, изготовленная из крепкого металла. Как и в пробковых аналогах, она имеет отверстие, которое при повороте рукоятки совмещается с трубой, благодаря чему обеспечивается допуск природного топлива к соответствующему устройству.

Схема работы шарового крана: главным действующим элементом подобного устройства является круглая деталь, перекрывающая допуск газа в закрытом состоянии и обеспечивающая прохождения потока в открытом

Подобные вентили появились относительно недавно и быстро приобрели популярность благодаря своим многочисленным достоинствам, а именно:

• невысокой стоимости;
• отличной функциональности и запасу прочности;
• продолжительному сроку службы;
• простоте в эксплуатации;
• возможностью работать в различной среде при температурах от -60 до +80о С.

Благодаря сочетанию ценных качеств в настоящее время при оборудовании бытовых газосистем специалисты отдают предпочтение именно шаровым конструкциям.

В отличие от муфтовых и фланцевых моделей, которые можно использовать многократно, приварной кран является одноразовым устройством и не подлежит ремонту

По методу соединения к трубам различается несколько подвидов шаровых вентилей:

• Резьбовой (муфтовый). В этом случае кран соединяется с отрезком газопровода при помощи детали с нанесенной резьбой.
• Фланцевый. Крепеж осуществляется при помощи фланцев, фиксирующихся болтами. Подобные устройства чаще всего применяются при транспортировке газообразных веществ и нефти.
• Приварной. В этом случае кран накрепко сваривается с трубой с помощью соответствующего аппарата.

По своему назначению шаровые краны делятся на три вида:

• Трехходовые, применяемые для перераспределения газовых потоков;
• С обогреваемым корпусом, использующиеся в холодном климате;
• С контролем протечки.

Существует также деление по диаметру прохода.

Согласно этому показателю, детали можно отнести к двум категориям:

• DN 10-50 мм;
• DN более 50 мм.

Еще одна классификация учитывает номинальное давление, которое выдерживает кран.

В этом случае выделяются два типа устройств:

• PN 1,6 МПа 16 кг/см2;
• PN 4,0 Мпа 40 кг/см2.

Шаровые краны могут изготовляться из разных видов металла. Наибольшее распространение получили элементы, произведенные из латуни, цинка, стали 20 и сплавов (09Г2С, 12Х18Н10Т), пластика.

Наилучшие качества демонстрируют латунные устройства, которые могут иметь желтый или серебристый цвет (последний характерен для никелированных моделей). Приспособления из этого сплава можно узнать по относительно тяжелому весу.

Наиболее износостойкими и устойчивыми к внешним воздействиям признаны газовые краны, выполненные из латуни или бронзы. Такое устройство отличается небольшими габаритами, надежностью, простотой в использовании, высоким рабочим ресурсом

Латунные краны, имеющие надежную универсальную конструкцию, долговечны, неприхотливы к техобслуживанию и могут устанавливаться в любом положении.